接触辽宁忠旺集团模具厂工人杨远图,记者惊奇这位企业离不开的知识型员工，早已不能与传统工人的概念画等号。凭借肯学习、爱钻研的劲头，他先后取得了10余项技术革新成果, 使企业的生产效率大幅度提高,产量比以前翻了三番。

　　2001年，有着 20多年铣工操作经验的杨远图走上了模具厂铣工班长的岗位。当时铝挤压模具的生产工艺并不成熟，每个环节都存在技术瓶颈，杨远图便主动进行技改研究。同事们劝他，现在不是生产得好好的吗？别自找麻烦了。可杨远图认为，可行的并不一定是最好的，只有不断突破，才能生产出最好的产品。面对困难，杨远图从不轻易放弃，不懂就学、就钻研，直到找出最佳解决办法。　　

　　模具的火后加工工艺改造是杨远图首先瞄准的攻克目标。淬火后的模具硬度很大，用普通机械加工很困难而且不易控制精度。杨远图根据多年积累的经验，反复进行生产实验，通过改进淬火工艺、降低变形量、火前进行初步精加工、火后取消电火花加工步骤、改变夹装方式等一系列的工艺改进，不仅使生产精度提高了一个等级，而且产量比原来提高了2倍以上。

　　这项技改成果让杨远图很受鼓舞，他又思考如何优化工艺实现以较小的革新成本，提高生产效率。针对模具坯件的特点，他提出了一种新的自动定心方法，使工作效率比原来提高了3倍。通过他的技术革新，模具生产线的电火花和线切割两个工序的工时消耗比原来降低60%以上，仅仅是降低的石墨消耗和电极丝损耗，一年就达到几十万元。　

　　近年来忠旺集团开辟了美国、澳大利亚以及欧洲等地的海外市场，如何生产出达到国外客户要求的高精度模具，成了杨远图所在工厂最严峻的考验。为此，他组织班组人员先后改进了20多种工艺，形成了多套便捷可行的保障模具精度的生产方法，为确保产品顺利出口夯实了基础。

　　随着企业大型挤压机项目的上马，杨远图又投入到大型模具生产中，他仔细研究各个工序环节，通过生产实践优化工艺，解决了均匀淬火、深度铣削，淬火后加工、装配控制等一系列难题，让企业目前3600吨大型模具的产量从试制时的每月一二套增加到每月30多套，而且生产周期只需7天，大大超过了同行平均的生产周期。以前企业专门加工1．25万吨和7500吨大型模具时，通常要花费大量资金使用进口刀具，为了降低成本，杨远图决定自己设计制造刀具。在两名技术人员的配合下，他花了３个多月时间，加工出质量合格、费用仅是进口刀具五分之一的大型刀具。　

　　"干一行就要爱一行，钻一行"，是杨远图坚持了３０多年的工作态度。正是这种积极向上的主人翁精神，让他在劳动中体验着人生的乐趣，实现着人生的价值。他不仅先后荣获"宏伟区合理化建议标兵"、"辽阳市百名首席工人"等称号，去年１１月还被国家有关部门评为全国有色金属行业技术能手。